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航天703所:数字化技术降低复合材料装配成本
来源:中国航天报  2015-09-24 10:46:30
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原文:http://www.chinacompositesexpo.com/cn/news.php?news_id=2054       针对传统工艺方法在某型号产品研制过程中存在的不足,近年来,中国航天科技集团公司一院703所通过采用数字化仿真、数字化排版、激光定位及数字化装配方法,显著降低了产品成型和装配周期的成本。
       在该产品铺层过程中,该所采用基于三维工艺设计的模型,进行铺层工艺设计与仿真,通过调整铺层层数、角度以及层间样片数量、形状和剪口等参数,模拟复合材料在复杂模具表面上的贴合情况,避免了铺层过程中的纤维起皱、断裂等问题。
       通过利用铺层工艺设计与仿真技术,研制人员在生产之前及时发现设计中潜在的各类问题,从而将复合材料构件工艺设计周期由7天缩短为1天,明显降低了生产的人工成本。
       在复合材料构件生产过程中,为了减少手工下料错误,使下料过程更准确、更快捷,该所技术人员利用AUTOCAD及专门的数控排版软件,进行铺层样片的精细化排版,材料利用率由60%提高至85%;排版完成后,应用预浸料数控下料设备,实现预浸料的自动下料,下料工时缩短30%。
       在大型复合材料构件制造过程中,传统的手工铺叠采用模线样板,精准定位困难、工作量大、效率低。对此,该所应用激光投影定位技术,结合铺层工艺设计,在模具上显示铺层轮廓和轴线来实现铺层层间各个区域的精确定位。这样一来,操作人员只需按照样片的铺贴顺序和激光投影线进行铺层,从而大大提高了铺层效率和铺层精度,保证了产品的成型质量,降低了制造定位样板的生产周期及成本。
       同时,针对该项目结构复杂、内装零件多且内部空间狭小问题,该所引进了三维数字化装配工艺设计平台DELMIA及3DVIA Composer解决方案,应用全三维工艺进行现场指导,改变了应用传统二维图纸指导装配生产的生产模式,为实现车间现场无纸化生产奠定基础。与传统手工装配相比,产品生产周期缩短近一半,人工成本减少46%,降本效果十分突出。 文章来源:http://www.chinacompositesexpo.com/cn/news.php?news_id=2054