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东京理科大学创新复材设计方法 可同时优化纤维铺放取向与厚度
来源:盖世汽车  2021-06-07 16:06:37
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原文:http://www.chinacompositesexpo.com/cn/news-detail-244-10899.html       在航空航天工程和电动汽车等应用中,碳纤维因强度高、重量轻而备受欢迎。以往,人们大多关注如何提高碳纤维增强复合材料的强度,只考虑优化纤维方向。据外媒报道,最近,东京理科大学(Tokyo University of Science)的研究人员采用新的设计方法,可以同时优化纤维的厚度和方向,从而减轻复合材料的重量,有助于开发更轻的飞机和汽车。


       碳纤维通常与其他材料结合形成复合材料,其中碳纤维增强复合材料 (CFRP)因其抗拉强度、刚度和高强度重量比而闻名。为了提高 CFRP的强度,大部分研究都集中在一种名为“纤维导向设计”的技术上,通过优化纤维方向以提高强度。东京理科大学的Dr.Ryosuke Matsuzaki表示:“通过纤维导向方法,只能优化方向,无法改变纤维厚度,不利于充分发挥CFRP的机械性能。”

       在这种情况下,Dr.Matsuzaki及其同事提出新的设计方法,可根据复合结构中的位置,同时优化纤维方向和厚度。与恒定厚度线性层压模型相比,可在不影响其强度的情况下减轻CFRP重量。

       该方法共分三步,包括预备、迭代和调整过程。在预备阶段,通过有限元素法(FEM)进行初始分析,以确定层数,通过线性层压模型和具有厚度变化模型的纤维导向设计,进行定性重量评估;迭代过程(iterative)是根据主应力方向确定纤维方向,并根据“最大应力理论”迭代计算厚度;最后,在调整过程,首先在需要提升强度的区域创建参考“基础纤维束”,接着将各纤维束排列分布在参考束的两侧,确定最终的方向和厚度,以调整可制造性。

       比起仅采用纤维导向方法,通过这种同步优化方法,可以使材料减重超过5%,同时提供更高的负荷传递效率。研究人员希望,未来通过这种方法,进一步减轻传统 CFRP部件的重量,以“制造出更轻的飞机和汽车,这将有助于节能并减少CO2排放。” 文章来源:http://www.chinacompositesexpo.com/cn/news-detail-244-10899.html